制造业上mes系统的意义及技术发展趋势

　　在ERP和SCM上大量的投资，并没有为制造企业带来令人满意的改善，这是为什么呢。

　　1，实时监控生产现场，达到生产现场透明化。

　　通过基础定义，用户在组织生产时只需要确定产品，mes系统自动确定相关的物料信息和生产路线，生产过程中所有的操作信息也由mes系统实时地记录下来，大大减少随工单数量，保证信息传递的准确性，mes管理系统提供车间管理人员将物料或半成品安排到指定设备进行作业，并在作业中提供作业指导，提示工作人员作业步骤，系统的数据收集功能能够实时收集现场的质量，物料信息，并自动记录作业人员与作业时间等作业信息，生产作业中的异常情况也在系统中实时记录，以保证日后的统计分析。

　　2，改善品质管理的效果，提高产品质量。

　　mes系统能够约束设备的使用，设定设备的用户权限，避免由于人为判断的错误和无权限人员的操作导致的设备使用错误，根据异常处理约束，mes管理系统将禁止超出约束范围的操作，现场的异常处理信息可以被迅速地传递到其他相关部门，以便于做出调整与准备，现场数据还可提供给SPC系统，帮助品质工程师及时地对现有的产品，流程进行调整，避免并预防品质事故的发生。

　　3，提供完整准确的制造数据，建立完整产品追溯体系。

　　通过现场的数据收集，建立起物料，设备，人员，工具，半成品，成品之间的关联关系，保证信息的继承性与可追溯性，mes系统提供的实时数据，既可以向生产管理人员提供车间作业和设备的实际状况，也可以向业务部门提供客户订单的生产情况，还能够根据实际生产的情况计算出直接物料耗用成本，基于现场数据的报表和查询功能，能为高层管理人员的决策提供支持，减少了大量的统计工作，并增加了统计的全面性与可靠性，实现制造数据的可追溯。

　　目前，mes系统技术国内现状与未来发展趋势如下：。

　　1.mes系统产品主要差异。

　　mes系统主要差异：第一，是否提供灵活的配置环境。

　　第二，内部模块是否有统一的模型。

　　第三，是否提供信息的抽取和分析功能。

　　第四，是否提供多样的用户客户端。

　　第五，系统是否可根据行业的需求提供不同的行业解决方案。

　　第六，是否能够提供成熟的实施方法论，前四点主要在于技术方面的差异，后两点在于实施方式的差异，由于国内外MES产品目前还处于成长完善时期，因此技术上的差异决定了项目最终的效果。