MES系统生产车间资源信息化制造可视化沟通

　　MES系统对注液工序的数据采集主要是注液后的热封数据采集，预充则主要采集分容时不良电芯的相关数据，主要采集派工数据，检极耳包装膜短路数据等，续充主要采集分容等级数据，MES系统是制造过程信息集成的纽带，它弥合了企业计划层和生产车间过程控制系统之间的间隔，MES通过强调制造过程的整体优化来帮助企业实施完整的闭环生产，同时也为智能工厂的建设提供了良好的基础，深刻理解MES这一先进的管理思想，更好的将MES运用于车间，将为企业带来无穷的效益。

　　MES系统生产车间的主要资源已经都纳入了信息化系统管理之中，实现了集成化的管理，以及主要资源的精细化管理，并能根据现有资源情况，初步进行优化，我们通过调查发现，企业在应用MES的时候存相对流程制造企业，离散型制造企业设备功能冗余度大，往往拥有大量的机床和数控设备，这些机床和数控设备种类多，品牌杂，新老并存，设备的协议与接口种类差别很大，通讯接口之间兼容性差。

　　MES系统各个装置的投入产出平衡情况，关键用户可根据装置盈亏的大小去检查，如有异常的盈亏，及时查找问题，为生产管理提供相应的帮助，向MES系统提供零件限额领料的详细信息，使车间及时了解生产准备情况，MES系统提升智能工厂车间精细化能力生产企业主要工作是搞好生产，而非耗费大量时间和人员去记录怎么做生产，制作报表来统计和记录生产数据，如果生产过程繁琐，重复性高，依靠和通过作业员对生产过程进行控制，势必会生产出质量不稳定的产品，依靠人员进行生产过程和生产数据记录，就有可能产出错误或不准确不及时的数据报告，这种生产模式的就弊病在于：生产线完全的人工管理，计划传递的环节多，效率低且易出错，装配过程无法监控并且无法采集装配过程的参数，没有能够确保取料正确的手段，更没有能够防止错漏装的措施，无法跟踪生产计划的执行的情况，限制了ERP系统的精确和有效的应用，无法实现对生产的精益的管控，对产品质量也无法监控，当生产出现了异常时，也无法及时的发现，对出厂后的成品，当出现了质量事故时，不易追查到发生质量问题的原因。

　　MES系统属于企业应用系统的范畴，其特殊的物理应用范围即生产现场，决定了它必须具备高可靠性，MES系统的现场数据采集动作，往往已被固化到操作员的标准作业步骤中，系统可能已和自动生产设备进行了深度整合，一旦系统瘫痪，轻则扰乱正常的生产秩序，丢失关键生产数据，重则可能导致生产线停产等，精益生产具有大批量生产方式和其他生产方式无法比拟的优越性，同时，它还能够依据当地的技术，经济及人文环境，建立适应环境管理体系要求的生产方式。

　　离散制造业数据采集MES系统逻辑处理的实现制造是智能，透明，可预知，可持续不断的，生产车间的各项核心资源都覆盖了信息化管理，使车间作业中的各项要素能够得以有效的配合与管理。