数控车间生产规模需要MES需求常见误区

　　近年来，伴随着电子技术，数控技术的飞速发展，蓬勃的中国制造业带来了数控应用的普及，数控机床已不再是少数科研院所，大型军工企业特有的专利，数控设备已经走进寻常企业中，而且这些企业应用数控的规模也不再是靠一两台数控机床来加工关键零件或给企业撑门面，拥有十几台，甚至几十台数控设备的企业比比皆是，形成了具有相当规模的数控车间。

　　在这样的数控车间到处充斥着信息技术：数控设备，数控系统，计算机编程，加工程序传输，甚至刀具都是信息的载体，如此多的信息需要整合，可惜的是这样一个用先进技术，先进软硬件武装起来的现代化车间，目前的管理手段，管理模式仍处于传统的机械加工模式，数控机床的有效利用率很低，由于没有系统地建立数控加工的生产管理和相关辅助系统的技术准备体系，严重制约着先进数控设备能力的发挥。

　　为了能对生产需求做出快速反应，迫切地需要对车间的数控设备与生产过程进行全面的信息管理，从而有效地提高机床的利用率和柔性生产能力，因此，当数控车间具有相当的生产规模后，采用MES提高数控车间信息集成与整合能力就成为迫在眉睫的工作。

　　MES需求常见误区。

　　由于对MES理念和企业的实际业务缺乏一定的理解，企业在提出MES的需求时，往往比较宽泛，缺乏针对性，甚至将目标与需求混为一谈，例如，企业MES需求分析时往往会提出追溯管理的需求，但很多企业停留在，系统需要提供追溯管理的需求，好一点的企业进一步细化到，要实现对原材料，产成品，生产操作过程，生产组织，过程质量，过程工艺参数等的追溯，但由于具体的追溯流程，追溯机理等缺乏针对性的描述，为未来企业实施带来隐患。

　　很多企业在进行MES描述时，往往会用IT的语言进行描述(尤其是由一定软件开发能力的IT人员来进行描述时更是如此)，而这些功能需求的描述如果缺乏业务相关联，如何让管理者进行决策。

　　由于MES个性很强，在应用过程中还经常会根据企业的具体情况进行二次开发，因此对于MES的平台性就显得非常关注，同样的一个功能，是通过配置来实现，还是通过自带的开发平台来实现，还是需要写VC代码来实现等，不同的方式影响的不仅仅是功能本身，更为关键的是实现效率上。